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| 丰田召回门事件源于供应商体系管理不当？ |
| 这次席卷全球的丰田“召回”事件，前所未有地将丰田推向了舆论的风口浪尖。称道业界的丰田模式再度受到诟病，不少业内人士认定丰田的供应商体系是罪魁祸首，丰田错误地“把鸡蛋放在一个篮子里”，其结果“一损俱损”，导致丰田的多数车型都卷入到这场风波中。 丰田与供应商的紧密配套关系一直是各个企业学习的范本。丰田汽车建立了与供应商密切合作的关系，甚至持有核心零部件商部分股份，而且，丰田的多数车型基本系同一供应商提供，一旦某一供应商出现问题，势必造成连锁反应，如今，担心变成了现实。 如果把丰田车型比作它所下的“蛋”，它一度引以为豪的配套体系就是那个“篮子”，相比之下，欧美系主机厂则把不同的“蛋”放在了不同的“篮子”里，虽然在供应链成本控制上比丰田模式高出8%。欧美系根据不同车型建立一套相对独立的配套体系，一方面有助于合理控制每款车型成本，另一方面减少供应链风险。 不管日系还是欧美系，如今在供应链体系的管理上都在发生改变，2009年10月，丰田汽车常务董事毛利悟在接受CBN记者采访时表示，为了强化在中国市场的成本控制能力，丰田汽车将放开零部件配套体系，在原来以日系零部件企业为主的配套体系中，逐渐引入中国当地的零部件供应商。 而通用、福特、PSA、大众等，在不根本改变现有配套体系的情况下，开始逐步实行新供应商的开发计划，这一计划一方面将帮助既有供应商做技术升级或管理提升，提高其产品设计和开发能力，以满足新产品的开发需求；另一方面，则直接从外部引进新的供应商。 对新供应商的遴选标准，一位不愿透露姓名的某著名主机厂采购经理表示，更多地以企业成长速度为审核标准，如财务增长，包括主营业务销售增长率、主营业务利润增长率等；另外，管理能力的提升，包括新客户增长、研发投入增长、设备投入增长、质量水平提升（PPM），交付能力等，来自其他主机厂采购人员的评价也是重要的考核要素。 他还表示，经过十年的高速发展，中国汽车产业已经初具规模，具备竞争力的零部件企业实力已今非昔比，不可小觑，论技术、论规模、论产能，很多已经远远胜过一些传统的配套厂。受行业需求影响，盖世汽车网主办的 “2010最具竞争力汽车零部件百强评选”一经推出，就受到了国内汽车产业界的极大关注。 |
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